我國碳纖維複材約三分之二仍依賴進口

6月27日召開的2019（第八屆）國際碳纖維產業發展（盛澤）大會上獲悉，經過10多年的引進消化與自主研發，我國碳纖維及其複合材料產業雖然從無到有，初具規模，但離市場需求仍有較大距離，目前大約三分之二依賴進口。

中國化工信息中心黨委副書記李中說，我國碳纖維及其複合材料產業鏈配套不斷加速、產學研體係初步構建、下遊應用正在啟動。行業已先後突破了T700、T800等高性能纖維的千噸級產業化，吉林化纖自主研發的48K大絲束碳纖維原絲順利通過碳化並持續批量生產，且碳化效果遠超預期，各項指標均超過了日本東麗T300級產品的水平，為國產碳纖維在汽車、軌道交通、風電葉片等領域的廣泛應用提供了支撐。

據中國科學院化學研究所研究員、深圳大學特聘教授徐堅介紹，我國碳纖維發展起步於1962年，經曆了幾代科學家的努力，逐步突破了一係列卡脖子技術。目前，我國24家具有工程產能以上產能的碳纖維企業理論產能總計超過23810噸，約為全球的18%。2017年國產碳纖維產量達7000餘噸（2018年數據大致維持該值），同期總需求量達2.2萬噸，大約2/3依賴進口。

李中認為，相對於日美等國，我國碳纖維及複合材料仍處於追趕階段，關鍵技術、關鍵裝備仍受製於人。上下遊協同創新不足，下遊複合材料企業不敢用、不會用的情況仍未得到明顯改善。這嚴重製約了國內碳纖維行業的發展。

會上，中航複合材料有限責任公司副總經理李宏運表示，近年來，我國麵對民用航空、汽車等交通領域碳纖維和複合材料的大規模投資並未達到預期的產出和效益，企業陷入困境。先進複合材料在民用航空、高鐵和汽車等交通運輸領域規模化應用的產業成熟度很低，絕大部分產品尚處於實驗室和工程化驗證階段，新市場尚未形成，產業成熟度處於萌芽期；尚需繼續腳踏實地突破關鍵技術和各項成熟度。

徐堅認為，在新一代碳纖維體係下，企業應該認真思考如何降低成本，提高成碳率等問題。他預計，到2020年，隨著高性能纖維和基體材料製備、表征及複合技術的進步和關鍵技術將全麵突破，我國高性能纖維及其複合材料與國際先進水平達到基本同步，實現高性能化、高效化、高穩定化。到2035年，我國在高性能纖維及複合材料領域中，科學基礎、技術水平等將領跑於全球，要將碳纖維的技術掌握在自己手中，做行業裏的“華為”，才能不怕其他國家“卡脖子”。

李宏運建議，企業要總結經驗、看清前路，找準定位，潛心攻關，上下協同，共振產業；政府應繼續加大對該產業的支持，創造更好的政策、市場環境和融資環境；投資人應選擇真正推動產業發展的企業和研究機構進行投資，在推動產業發展過程中通過多輪投資迭代獲得價值，避免貪多求大、跨越產業發展規律和階段盲目投資。 AAADF3RSEGDTHIU