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複合麵料資訊

紡織品常見疵點及其成因

城南二哥2021-08-18 15:48:37複合麵料資訊907來源:複合布料_ManBetX官方登录器
  紡織品常見疵點及成因
  一、紡織品瑕疵介紹
  由纖維原材料到後創造成成品布料,需經過紡紗、織造、印染等工程,且每種工程中,又需經過一延續多個加工過程(Process)始能盡成。
  在各層次的加工中,設定條件之不當,人員操作之疏忽,機械之故障等,均可能致使產品發生外觀上之缺點。就理論上言之,加工之層次愈多,則發生缺點之機率亦愈高。
  在麵料外觀所能見到之此種缺點,稱謂布料瑕疵(FabricDefect)。但亦有在胚布狀態無異狀,若經漂、染加工後則顯著浮現,此種普通多稱之謂潛隱瑕疵(LatentDefect)或隱性瑕疵。
  我國有一句俗語:「多作多錯,少作少錯,不作不錯。」,此語雖在現代工作精神上不合時宜,但用在紡織多層次加工所產生之瑕疵上卻甚為切合實際。
  世界上少有盡美之事物,紡紗工程會使原紗產生瑕疵,例如棉粒(Nep)、粗結(Slub)等;織造工程會使胚布產生瑕疵,例如並緯(Mispicks)、斷經(BrokenEnds)等;印染工程會使成品布產生瑕疵,例如染料點(DyeSpot)、結尾顏色差異(Tailingor Ending)等。品質優良之成品布料,其瑕疵應為極少。
  如某種成品布料之瑕疵甚多,無論是用作製衣、被服、或另外日用品及裝飾品,均會影響其美觀,而降低其價值。
  二、布料瑕疵之外觀特征和成因
  由纖維至成品麵料,加工之階段可分為紡紗(Spinning),織造(Weaving),練漂、上色、印花(Scouring& Bleaching,Dyeing,Printing)和後整理加工(Finishing)四大階段。
  現以在各階段中可能發生之瑕疵,用工廠普通通用之名稱,就其外觀特征和生成之緣故分述於下:
  1、屬於纖維原材料、紗線支數緣故者
  (1)、棉粒(Nep)
  外觀:布麵呈現類似接頭大小之棉纖維團,且係紡入紗中者。如將之拔下,則紗呈斷裂或將至斷裂之狀態。低等級原棉花紡織成之粗紗,常有此種瑕疵。
  成因:
  1.原棉中有死棉纖維團,於清花過程中未徹底除去。
  2.梳棉時錫林或針板之針不夠尖銳,或兩者間之隔距設定不當,未能充份發揮梳理作用。
  (2)棉籽皮(Seeds)
  外觀:純棉或棉纖維混紡化纖織物之胚布麵,有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點。
  成因:
  1.軋棉工程在將棉纖維和棉籽分別時,纖維根端帶有棉籽皮,或棉籽被碾碎而摻附於原棉中。
  2.清花過程未能將棉籽皮徹底清除。
  (3)粗結(Slub)
  外觀:麵料之經紗或緯紗上,偶有一小段長約5至20mm較紗之正常直徑為粗,較炒之正常撚數為少之簇狀纖維。
  成因:
  1.精紡時喂入之粗紗內,纖維內密度不均勻,有較小型密集之梭狀纖維束。
  2.精紡機之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。
  (4)飛花(Flyer)
  外觀:和粗結相似,但其較粗,不像粗結般之細長,纖維成團狀。將紗略予退撚,可不致使紗斷裂。
  成因:細紗間內飄浮於空中之纖維團,或積集在機器喂入附近台麵上之纖維團,纏繞於紗上。
  (5)節紗(CockledYarn)
  外觀:在約纖物有效寬度長度之一段紗中,有間隔性之大粗結。
  成因:精紡機之牽伸羅拉設定大緊,羅拉蓋太鬆,喂入之粗紗中偶有異長之纖維。
  (6)紗線支數不均(UnevenYarn)
  外觀:由布料長麵觀看,織入之紗有粗細不均勻之現象。普通多發生在緯紗。
  成因:細紗機紡出之紗,由於牽伸機構故障,或性能不良,致紡出之紗在一段間,時有略粗時有略細者。
  (7)雲織(Clouddof Weaaving)
  外觀:緯紗之支數顯著不均勻,織造時粗者或細者恰好集中羅列在一起,形成片狀,布麵外觀似片片浮雲,故稱雲織。
  成因:緯紗有規律性之不勻,於織造時緯紗之羅列又恰好粗者或細者彙合在一起。
  (8)纖維點(FiberSpot)
  外觀:上色之麵料,布麵中有極少量之纖維不染色,或染色較淺,而呈現泛白色者。
  成因:
  1.棉纖維中有死棉纖維。
  2.在紡紗過程中,因疏忽或管製欠妥,混入極少量之滌綸,於上色時非使用分散性染料,及非高溫施染,則滌綸不染色。
  (9)批號不同(DifferentIots)
  外觀:化學纖維絲或化學纖維加工絲布料,混紡化纖織物紗布料,支數粗細和密度均符合規定,但經上色後,經紗偶爾緯紗間有界限分明顏色深淺之不同。
  成因:在織造時使用之混紡化纖織物紗,雖支數和密度符合規定,但紗中纖維之混紡化纖織物率不同,在經上色後則有顏色深淺之差別。
  (10)蒸紗不良:
  外觀:T/C混紡化纖織物布,經退漿、精練、漂白後,布幅有間隔性寬窄不同之變幻。
  成因:混紡化纖織物紗於細紗落管後,需利用高壓飽與蒸汽於密閉之容器內熱蒸處理,以穩定紗之物性。如蒸紗溫度或時間不足,未能使紗定型,則於練漂時蒸煮後,布料布麵橫向呈現一段緊,一段鬆之現象。
  (11)白點:
  外觀:上色之布料,布麵呈現未染色之纖維團,尤以染中深色者較為顯著。
  成因:多發生在中、下等級之棉質上色布,紗中死棉纖維所形成之棉粒,於精練,絲光時未能清除。上色時因該種死棉纖維染色性甚差,故難以染著而呈現白點。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之布料,於上色時常常發生。
  2、屬於織造緣故者
  (1)異紗(Wrong Yarn)
  外觀:在針織物物之毛中,橫向延續之毛圈,由較規格用紗為粗或細之紗織造而成。普通多為單根,但偶亦有並列或間隔多根者。視之稀密、厚薄和正常者不同。
  成因:在針織物物織造時,操作人員誤用非指定支數或丹尼規格之紗編織。誤用較細之紗,則麵料顯得稀薄。誤用較粗之紗,則布料顯得密厚
  (2)異經(WrongEnd)
  外觀:梭麵料之經紗有單獨一根或並列數根非指定規格之粗細者。若為較細之紗,則稱謂細經(FineEnd)。若為較粗之紗,則稱謂粗經(CoarseEnd) 。
  成因:於整經時取用牽經之筒子紗線支數數錯誤,使用非指定規格之經紗。此種瑕疵常常為全疋性者。
  (3)異緯(WrongPick)
  外觀:梭麵料之緯物,有一根或延續多根非指定規格之粗細者。若為較細之紗,則稱謂細緯(FinePick)。若為較粗之紗,則稱謂粗緯(CoarsePick)。
  成因:於織造時,緯紗管之緯紗,或無梭織機喂入之筒子紗線支數數錯誤,使用非指定規格之緯紗。操作人員於發覺後,多予以停機拆除。但自動換管之織機,則往往不易發覺。
  (4)組織錯誤(WrongWeaving)
  外觀:即織法錯誤,布麵之織紋和原設計者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。
  成因:普通多為穿綜錯誤所造成。另外如提花麵料之紋板錯誤,多規格經紗布料之經紗羅列錯誤等。
  (5)並經(WrongDraw)
  外觀:相鄰之兩根經紗並在一起,依布料組織當作一根織入布中者。視之,該根(實為兩根)紗顯得特別粗。此種瑕疵均為全疋性者,如在經軸初織時發覺,剔除並列中之一根,則能盡全幸免。
  成因:
  1.整經牽紗時即疏忽將兩根當作一根。
  2.漿紗後分紗不清,兩根黏在一起,形同一根。
  3.穿綜時兩根穿入同一綜絲。
  (6)並緯(Mispick)
  外觀:緯紗兩根織入同一織口內,偶亦有三根或更多根者。並緯之長度長短不等,以布料全有效寬度者,和在近兩布邊10公分上下者較多。
  成因:
  1.布料全幅長之並緯,係因停機排解故障後,未查對織口開車。或探緯針失效,斷緯未自停。
  2.非全幅長之並緯,經因保險紗之長度不夠,邊剪設定不當或不夠鋒利,及斷緯後未將紗尾清除。
  (7)稀衖(Set Mark,Fine)
  外觀:布麵上緯紗羅列之密度較規定稀少。沿布料長度一段織入之緯紗,由正常密度逐漸變稀,再由稀逐漸恢複至原來密度,形成一條等寬窄之稀疏布麵。
  成因:
  1.探緯針失靈,無緯紗時繼續空轉贈經。
  2.織造時經紗張力操縱不當。
  3.停機再開車前經紗張力調整太緊。
  (8)密路(Set Mark,Coarse)
  外觀:布麵上緯紗羅列之密度,較規定密集。沿麵料長度一段織入之緯紗,由正常密度逐漸變密,再由密逐漸恢複至原來密度,形成一條等寬窄之密切布麵。
  成因:
  1.織造時經紗張力操縱不當。
  2.停機再開車時經紗張力調整太鬆。
  (9)拆痕(Pick-OutMark)
  外觀:胚布緯紗拆除不善,再繼續織造後,布麵上仍留有痕跡者。
  成因:在麵料織造中,作業人員發覺有異緯織入,或織造出嚴峻之密路、稀衖,站即停機將該織入之緯紗剪斷拆除。於拆除時經紗受到緯紗摘下之摩擦,產生大量之毛羽,故重織後,在原拆除之範圍,呈現一條寬窄相等之多毛羽布麵。
  (10)斷經(BrokenEnd)
  外觀:布料之經紗斷掉一根或多根,致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋布料,則變成兩根斷紗並列,如同並經。在斜紋布料,則布紋有間斷之現象。
  成因:經紗於織造中斷掉,自停裝置失靈,未將經紗接妥而繼續織造。
  (11)斷緯(BrokenPick)
  外觀:布料中之緯紗斷掉,但斷開之兩端距離甚近,即斷掉之長短較小。此種瑕疵普通多不顯著。
  成因:
  1.緯紗於織造中斷裂,但瞬間仍繼續織入,僅缺一小段距離。
  2.緯紗上有嚴峻之粗結和飛花等,於拆除時導致緯紗斷裂。
  (12)百腳(缺緯)
  外觀:此種瑕疵僅發生在斜紋織造,在每一盡全組織同部位之經紗,同時浮於布麵,狀似一集蜈蜙之多腳。
  成因:斜紋布少織入一根緯紗,則交錯點減少,部份經紗延續兩次浮於緯紗上。
  (13)經縮(EndSnarl)
  外觀:布料經紗中之一根,有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強撚紗織造之布料則較易發生。
  成因:在整經時其中之一根經紗過份鬆弛,致而有一段發生卷縮。
  (14)緯縮(FillingSnarl)
  外觀:麵料緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強撚紗織造之布料則較易發生。
  成因:
  1.緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中,已有小段紗卷縮纏扭之現象。
  2.緯紗管成形不當,退紗時不暢順。
  3.緯紗張力太小,織口開口不清等。
  (15)筘痕(ReedMark)
  外觀:在胚布之兩根經紗間,有較大之間隔,且能瞧到織入之緯紗,受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕跡。
  成因:
  1.鋼筘筘齒變形,未能將經紗操縱在定位,或者筘齒發生鬆動。
  2.經紗中有一根或間隔之數根,於織造時所受之張力過大。
  (16)邊撐痕(TempleMark)
  外觀:在布邊內有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴峻者致使該部位之緯紗發生波浪形之彎曲。
  成因:邊撐器選用之針粗細不宜,及邊撐器刺環卡死不能歸轉,或歸轉不夠暢順。
  (17)軋梭
  外觀:在近布邊之位置,延續有甚多根之斷經,雖經接妥,但在續織後布麵仍有許多紗尾,且接合部位織出之布麵,稀密異樣。
  成因:梭子在梭道中被夾持,因之截斷甚多之經紗。多由梭子結構不良,投梭和開口休閑受到妨礙所形成。現使用之無梭織機,則可幸免此種瑕疵之發生。
  (18)方眼(Reedness)
  外觀:相判之兩根經紗擠在一起,左兩根和右兩根間之空隙則增大,和緯紗形成棋盤狀之小方格子。
  成因:
  1.織造時織口啟開之角度過大。
  2.上下兩層之經紗張力相差過大。
  3.鋼筘之筘齒羅列密度不勻。
  (19)紗尾(YarnTail)
  外觀:在布麵上或布邊處,殘留有伸出布麵之紗尾。
  成因:因經紗或緯紗斷裂,接妥後未將紗尾剪除。或織機之邊剪失靈,未將換緯後之紗尾剪除。
  (20)接頭(Knot)
  外觀:布麵上有密切打結之粗大小圓球。
  成因:經紗或緯紗斷裂後接合,所打之結太大,凸出於布麵。
  (21)跳紗(Float)
  外觀:經紗或緯紗未依照規定之組織織入,而浮於布麵上者。
  成因:織口啟開之角度太小,或綜絲懸吊不平,及少數之經紗特別鬆弛。
  (22)蛛網
  外觀:相判之經紗或緯紗,發生同部位延續性之跳紗,而使讓一部位之麵料無交錯點,形成網狀。
  成因:和跳紗同,唯較嚴峻。
  (23)織造破洞(WeavingHole)
  外觀:胚布之經緯紗斷裂,形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發生在經緯較密之麵料。
  成因:梭子摩擦,刺輥把持釣掛,均會使經緯斷裂,再者軋梭亦可使經紗崩斷。
  (24)鬆經(SlackEnd)
  外觀:一根織入布中之經紗,在其交錯點部位,較正常者凸凹布麵,有向上拱起之現象。普通在工廠多稱之謂筋站。
  成因:單獨一根之經紗織造時所受之張力較小,或將經紗接合後該根經紗過於鬆弛。
  (25)鬆緯(SlackFiling)
  外觀:一根織入布中之緯紗,在其交錯點部位,較正常者凸出於布麵,有向上拱起之現象。普通多不明顯。
  成因:單獨一根之緯紗,織造時所受之張力較小。
  (26)緊經(TightEnd)
  外觀:布紋中一根經紋較為平值,交錯點有凹入布麵之現象,在斜紋、緞紋布料較為明顯,嚴峻者會導致布身不平。
  成因:經紗中之一根於織造所受之張力過大,或經紗斷裂後接合拉得太緊。
  (27)緊緯(TithtFilling)
  外觀:布紋中一根緯紗較為平值,交錯點有凹入布麵之現象。此種瑕疵較為少見,既有之亦較緊經為不明顯。
  成因:緯線退管或退筒不暢順,偶然在織入時所受之張力過大。
  (28)裂隙
  外觀:並列之數根經紗或緯紗,成弧形傾斜,形成縫隙者。
  成因:較大之粗結、飛花、經縮、緯縮等,經剔除後,未將其鄰近之經紗或緯紗以鋼梳梳理密合。
  (29)修補根
  外觀:織造產生嚴峻之瑕疵,雖經排解、修補,但仍殘留有痕跡。
  成因:斷經、稀衖、密路等,雖經修布人員用鋼梳梳理,但紗之羅列仍不正常,且有彎曲之現象。
  (30)推紗(Teariness)
  外觀:麵料中之緯紗不平直,有小片麵積之緯紗同向一方向彎曲之現象。在絲狀纖維用作經紗,短纖維紡紗用作緯紗,或經紗遠較緯紗為細之布料則較常見。例如富貴綢、拉毛布、精梳棉等。
  成因:
  1.麵料之組織設計不當,經紗和緯紗之交錯點易發生滑動。
  2.緯密較稀,於織造時經紗所受之張力過大。
  3.在印染後整理加工過程中,布行進時受間斷性之過度夾持。
  (31)破邊(BrokenSeelvage)
  外觀:布邊之邊紗延續斷紗三根以上,布邊迸裂形成缺者。
  成因:
  1.織造時邊紗所受之張力過大,因而斷裂。
  2.邊撐器使用不當或規格不符,將邊紗拉斷。
  (32)緊邊( TightSelvage)
  外觀:布邊織造平直,但在鄰近布邊內之布身,則有鬆皺之現象,布邊和布身不一樣平整。如將布疋平展後,布邊呈現較布麵緊張之狀態,或布麵有垂兜現象。
  成因:織造時作布邊之經紗張力太大。
  (33)鬆邊(SlackSelvage)
  外觀:布邊不平整,似荷葉邊之形狀。如將布疋平展後,布麵平整而布邊有曲皺或成耳邊形之現象。
  成因:織造時用作布邊之經紗張力太鬆。
  (34)鋸齒邊
  外觀:兩布邊之外邊緣不平直,成鋸齒形彎曲變幻者。
  成因:
  1.用作布邊之經紗根數太少,或布邊線斷裂後未再接合,致邊紗根數不足。
  2.投梭力或緯紗引出之張力過大。
  (35)贈經不勻
  外觀:布麵緯紗之密度,微作周期性稀密之變幻,視之有稀一段密一段之感覺。
  成因:織造時經紗贈出之張力或贈出經紗之速率不穩定。
  (36)漏針
  外觀:在針織物物兩列毛圈間之距離,較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。
  成因:緯編針織物物在織造時,因紗未食入針內,致少織一列毛圈。
  (37)配紗錯誤
  外觀:先染紗之布料,或在組織上有不同規格紗之布料,紗未照設計之規定羅列,致花紋或圖案未達預期效果。多發生在條子布、格子布及多種規格經紗之提花布。
  成因:
  1.條子布、格子布經紗根數配列未符規定,或格子布緯紗織入根數未符規定,致條子、格子形狀異樣。
  2.整經未將不同規格之經紗依規定配列,或未依照規定織入不同規格之緯紗。
  (38)漿斑(Starch Lump)
  外觀:在胚布之布麵浮現漿料幹塊或斑點。
  成因:漿紗用之漿液未能盡全糊化,壓漿羅拉磨損,羅拉表麵不平。
  (39)黴斑
  外觀:胚布之表麵浮現灰黑色或淡紅色發黴之斑點。
  成因:存放位置濕度過高,存放時間過久。
  3.屬於印染後整理緣故者
  (1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)
  外觀:多發生在E/R混紡化纖織物布料,上色後有油滴狀之斑點,較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀看,在布料濃色部位之毛絨,尖端呈現弱小珠狀,且較正常部位之毛絨為多。
  成因:此乃由於燒毛不均勻所致,染斑濃色部位,毛絨未能充份燒除,在尖端成為融團,吸色性較強,故上色較濃。
  (2)布芒(Fuzz,Nap)
  外觀:上色後整理後之布料,布麵仍有細微之毛絨,和布紋之色澤相異。
  成因:
  1.燒毛不夠充份,未將布麵之毛羽徹底燒除。
  2.利用液流式上色機上色時,噴嘴之噴流太強。
  (3)浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)
  外觀:上色後之布麵呈現深淺之彩雲狀。
  成因:
  1.退漿、精漿不夠充份,或經處理脫下之臘質等物,再附著於布料上。
  2.浴染時浴比過小,升溫速率過快,使上色液呈膠化之狀況。
  (4)精練斑
  外觀:在精練過程,精練掉下之麵料中非纖維物質和精練劑結合,再夾雜有布料掉落下之毛絨,又粘附在麵料表麵上。視之布麵上有不規則片狀之淡黃色痕跡,以指甲輕刮,則有短毛絨及碎屑掉落。
  成因:
  1.精練劑於常溫中易於凝聚。
  2.用精練釜精練時,水洗不夠充份,或水洗之溫度較低。
  3.在延續式精練,精練室內積有沉積物,或精練藥槽內泡沫過多及軋輥表麵不潔。
  (5)練漂破洞(BleachedHole)
  外觀:胚布正常,經過氧化氫漂白後,布麵有相判之經紗或緯紗斷裂,形成小破洞。
  成因:布麵上黏有鐵鏽,或漂白浴用水中含有鐵離子,在布疋漂白過程中,和過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
  (6)色花(Skilteriness)
  外觀:布麵有不規則片狀之顏色深淺
  成因:前處理工程之退漿,精練未能徹底作好。
  (7)霧斑(Mist)
  外觀:片狀之染斑,有深有淺,輪廓不明顯,形狀大小不一,發生之位置不集中,亦無肯定之規則。
  成因:
  1.待染之麵料,被濺到汙水或另外藥品。
  2.練漂後未站即烘幹,長時間堆積在布車上,部份布料發生風幹之水印。
  3.胚布沾染油汙,胚檢時以強力防汙劑刷洗後殘留之痕跡。
  (8)顏色差異
  外觀:上色或印花麵料,染出之成品顏色,或印花花紋之顏色未能和所指定者盡全相同。
  成因:
  1.指定色樣所用之樣本過小,打樣後對色時即未能作到盡全相同之對色。
  2.於配製上色液或調製印花漿時,稱量染料、助劑不夠準確。
  3.製程和打樣之條件未能盡全配合,且未作經驗性之修正。
  (9)缸別顏色差異
  外觀:大批量之麵料,分數缸或一缸數次上色,非在同一缸上色者,有色光深淺之差別。
  成因:各缸雖同一型式,但其功能會略有差別。在上色製程中,各次操作之條件亦無法完同。
  (10)陰陽色
  外觀:上色全幅麵料,正、反兩麵之顏色有顏色差異。
  成因:
  1.壓染軋輥出布邊,布疋行進方向未和壓吸線在同一平麵內。
  2.壓染後預幹時麵料兩麵所受之熱量不同。
  3.樹脂加工時麵料兩麵所受之風速不同。
  (11)左右顏色差異
  外觀:全幅之布料,由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對照,顏色有顯著之差別。
  成因:
  1.壓染機軋輥之壓吸率,由左至右逐漸變大或變小。
  2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或製作不善。
  3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。
  4.在預幹、固色或樹脂加工時,箱內左右之溫度或風速不相同。
  (12)中稀、中濃(Listing)
  外觀:麵料在近布邊和近中心部位之顏色,有深淺之差異。
  成因:
  1.在開幅交卷上色機,擴布裝置曲度不適宜,使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端和中心不一致。添加新上色液不均勻。
  2.在液流上色機,麵料循環速度較慢,而升溫之速率較快。
  3.在開幅延續式上色機,軋輥中心和兩端壓吸率不一致。烘幹時溫度和風速兩端和中心不均一。在延續上色過程中,布身所受之張力不均一。
  4.前處理加工時已形成之麵料中心和兩邊不一致。
  5.羅拉或羅大利印花時,所施之壓力中心和兩端不一致。
  6.上色後未隨即樹脂加工,或上樹脂後未盡全烘幹,長時間堆積。
  (13)首尾顏色差異(Tailingof Ending)
  外觀:一組含數疋或數十疋之布料,在同樣設定之條件下延續上色後,開始和結尾施染之布疋,顏色有深淺之差別。
  成因:
  1.在前處理過程中,一批麵料發生前後有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。
  2.在開幅交卷上色時,使用組合之染料染著率不一致,導布和卷法不適當,染料追加錯誤,上色溫度操縱不當,均會造成首尾顏色差異。
  3.在延續上色時,壓吸率發生變動,上色液之安定性欠佳,烘幹時之溫度逐漸發生變幻。
  4.染料和合並使用之助劑如相溶性不良,會發生染料粒子和水之不均勻層。因毛細管作用,水先進入纖維中,致使染液之濃度改變,造成首尾顏色差異。
  5.使用冰染料上色時,在長時間之浸染過程中,染料會緩緩發生水解,亦會造成首尾顏色差異。
  (14)移染(Migration)
  外觀:由於上色之麵料於烘幹時,布料中所含之水份蒸發,染料隨水挪移而移向布料表麵,使布料表麵之色調發生濃淺之變幻。
  成因:
  1.壓染時設定之壓吸率過大。
  2.調配染液時,使用之染料過量,亦即染液之濃度過高。
  3.上色後烘幹前放置之時間過久。
  4.烘幹之速率太快。
  5.未添加移染預防劑,或添加之量不足。
  (15)染料斑(DyestuffSpot)
  外觀:上色麵料之表麵有片狀顏色較深,形狀不一,及位置不規則之較大斑點。
  成因:
  1.使用之染料、助劑不當。染料之溶化、分散不夠充分。
  2.染料或助劑含有不純物。
  3.上色用水硬度過高,未使用軟水,或采納軟水之軟化劑欠當。
  (16)染著條斑(DyeingStreak)
  外觀:上色布料相鄰羅列之紗或紗群,在色調、濃度、冷豔方麵呈現差異。有僅一條者,亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者,亦有全疋者。
  成因:此為上色布料所用化纖之化性問題,因上色染著性之不同而發生此種差異。
  (17)光澤條斑(InstrinsicLuster Streak)
  外觀:非起毛上色布料之表麵,在受到光線直接照耀時,顏色會呈現成條狀之深淺或明暗之差異。
  成因:此為上色麵料所用化纖之物性問題,因布料中纖維對光之反射性、汲取性、透過性等不同,致使光澤度、透明度、白度等在觀看上發生差異。例如化纖中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀態等,均會影響纖維本身之光澤。
  (18)上色織紋斑(FabricConfiguration Streak)
  外觀:非平紋組織之上色布料,依組織之變幻,布麵顏色有深、淺或明、暗之差別。
  成因:由於布料組織結構之緣故,使麵料交錯點之分布,及經紗和緯紗間之羅列關係不同,致使布料對光線之反射性、過透性不同。
  (19)間隔條斑(SpacingStreak)
  外觀:在上色麵料之經向或縱向,成直條形顏色深淺之差別。
  成因:於上色時布料之經紗發生挪移,使紗之配列密度不均勻,相鄰紗間之空隙有大有小,產生差異,致使在視覺上有淺有深。
  (20)導染劑斑(CarrierSpot)
  外觀:滌綸麵料上色之布麵,有滴狀之濃染點。
  成因:
  1.常壓浴染滌綸布料時,因導染劑分散不良,於汲取染料後在布麵上形成斑點。
  2.常壓上色時揮發之導染劑,在機頂凝聚,滴下落於被染物上。
  (21)經紗條紋(WarpStripe,YarnTextureStreak)
  外觀:疋染之梭織布,布麵經紗方向有降雨狀之條紋。嚴峻者,在胚布之布麵亦能瞧出。此種瑕疵,因檢驗場所之明暗度,觀看之方向、距離之遠近不同,會有呈現顯著和不顯著之差別。
  成因:
  1.由於織布用紗之支數、均勻度、撚數及紗之橫截麵形狀等之差異而形成。
  2.選用之染料不當,尤其在染綠色時較易發生。
  3.如係聚酯加工絲麵料,上色前退漿處理不當,局部殘留有糊劑,在上色時較不染色,顏色較淺,而顯現有經向條紋。
  (22)上色橫條(BarryDyeing,Filling Band in Shade)
  外觀:在梭布料之緯向,或圓編針織物物之橫向延續毛圈,經上色後顏色呈現較深或較淺之帶狀。
  成因:
  1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。
  2.針織物物於織造時,喂紗張力不勻,或毛圈個數稀密不勻。
  3.織時使用規格相同而批號不同之絲狀化學纖維紗。
  4.針織物用化學纖維絲,在絲加工過程中,加熱過程溫度之不均一。
  (23)染料點(DyeSpot)
  外觀:
  1.在染中、淺色麵料之布麵,有同色係之弱小色點。
  2.在漂白或淺色麵料之布麵,有他種染料之弱小色點。
  成因:
  1.染料溶化不良,尚有弱小之顆粒未溶化開。
  2.染料搬運途中發生飛揚,落於存放待加工之布料上。
  3.未將機械設備洗滌潔淨,於深色加工盡畢後,繼續加工淺色時。
  (24)繩狀痕(RopeMark)
  外觀:繩狀上色時因麵料縮成繩狀,上色後布麵沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。
  成因:利用文琪或液流式上色機上色時,麵料未作預定型或定型不足。於上色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。上色浴比過小。布料在缸內打結等。
  (25)壓染折痕(PaddingMark)
  外觀:梭布料開幅壓染時,布料在兩軋輥間浴經向折迭,在通過壓力線時,因厚薄之差而導致壓吸率不等。折迭之部位較正常者顏色略淺。多發生在一疋布料之兩布頭部份。
  成因:
  1.待壓染之布料在前處理過程中已產生折痕,定型時未能盡全去除。
  2.壓染機進布裝置之擴布器失效,未能將麵料張開。
  3.疋和疋間接縫不良,有皺縮或不整齊之現象。
  (26)木紋(Moire)
  外觀:上色布料之表麵,呈現木紋狀之光澤斑。
  成因:
  1.經軸上色時,布料之收縮過大,而使卷層發生挪移。
  2.經軸上色時,卷置過緊,致使上色液之循環不正常。
  (27)布邊上色不良(UnevenDyeing on Selvage)
  外觀:上色後之布料,布邊呈現異於布麵之色澤。
  成因:
  1.胚布之布邊過鬆或過緊。
  2.上色前定型時,布邊受高溫夾板之夾持。
  3.上色時布邊發生卷邊。
  4.開幅交卷上色時,卷繞不齊,布邊發生氧化作用。
  5.開幅交卷硫化或甕染料上色時還原不足。
  6.開幅壓染時布邊和布麵之壓吸率不一致。
  7.上色後洗淨不夠充份,布邊殘留藥品。
  (28)布邊變色(Fadingof Selvage or Discoloration)
  外觀:印染後整理後之成品布料,布邊之顏色較正常者深淺不同。
  成因:
  1.樹脂加工時,針板或夾板溫度過高,染料發生升華逸去。
  2.使用歸轉圓筒烘幹機烘幹麵料時,溫度過高,布邊環繞布圓筒上過緊。
  (29)布邊痕(EdgeMark)
  外觀:係指圓筒狀針織物物,筒狀平折兩邊轉彎之部位,呈現上色異樣之現象。
  成因:
  1.織造時所加之油劑變質。
  2.胚布存放不當或過久,布邊受空氣和陽光之作用而發生變質或汙染。
  3.圓筒定型時,定型架溫度過高。
  (30)燙痕
  外觀:上色布料之布麵,有染色較淺之大折痕,麵積大小不一,方向亦無肯定,多發生在E/C混紡化纖織物梭布料。
  成因:係由於使用輸贈帶式延續練漂機,機內充以飽與蒸汽,不鏽鋼輸贈帶受高溫幹涸,和折迭其上之麵料緊貼,使布料因受少而降低其吸色性。
  (31)異色汙染(ColoredSpot)
  外觀:麵料表麵呈現大麵積無肯定形狀之另外顏色汙染。
  成因:
  1.布料在濕潤狀態時,和不同顏色之上色麵料接觸所發生之汙染。若顏色相差懸殊者更為明顯。
  2.在加工或搬運過程中,器具未能徹底洗淨。
  (32)泡沫汙染(ScumSpot)
  外觀:布料表麵有泡沫殘渣貼附,烘幹後成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
  成因:
  1.上色液之泡沫較多,附著於布麵上。多由於選用之分散劑和助劑不當。
  2.還原液之泡沫較多,尤以使用甕染料上色後還原時較易發生。
  3.在顯色液中,若含有無法重氮化之不純物時,則會形成泡沫浮渣。
  (33)凝集汙染(TarringStrining)
  外觀:上色時染料相互間、染料和助劑間發生凝集,而使染料溶化不良。上色後在布麵上發生紋狀或短條狀顏色較深之汙染。
  成因:
  1.染料溶化、分散欠佳,或染料中混有另外化學藥品,及上色用水之硬度過高。
  2.染料和助劑之組合不相宜,或助劑之添加時機、次序不恰當。
  (34)滾筒汙染
  外觀:布疋在染整過程中,經過圓筒形裝置時,因圓筒周麵之不潔,例如黏有油質、化學藥品、染料及另外汙穢物等,汙染到布麵上。形狀多為小片狀,且兩處汙染間有肯定之距離。
  成因:
  1.導布輥黏有油跡。
  2.壓輥黏有焦油狀色澱,或由麵料上脫落下之短纖維等汙穢物。
  3.烘幹之圓筒黏有油漬及汙穢物。
  (35)藥品汙染(ChemicalsStaining)
  外觀:布料表麵有點狀、片狀之變褪色、汙染或變質。
  成因:由於非應該使用之化學藥品滲入布料中而形成。
  (36)上色停機痕(DyeingStop Mark)
  外觀:沿布料之緯向或橫向,有一條2自10公分寬之痕跡,較正常之顏色為深或淺,且其兩邊有似水印狀。
  成因:機械在正常運轉期中,因停電、卷布或另外機械故障,驀地停止運轉時,麵料被夾持在兩軋輥間,發生在壓吸上色液或壓吸還原液時。
  (37)色斑
  外觀:已包裝好之成品布料,打開後布麵有同色較深之斑點。
  成因:上色後整理後之布料,以密封式包裝,因蒸發水汽之凝聚,對濕堅牢度較弱之染料和加工劑,會使其產生挪移而形成斑點狀之汙點。
  (38)花紋含糊
  外觀:印出之花紋線條不夠清楚,使圖案有含糊之感覺。
  成因:此種布料瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小,均會造成此種瑕疵。
  (39)脫版
  外觀:兩色或兩色以上所印之花紋,未能遵照原設計之圖樣銜接組合,致有偏離或滿底印花露白之現象。
  成因:在印兩色以上之花紋時,版和版之關係位置未能確切對齊。
  (40)缺漿
  外觀:原設計之花紋,部份或所有未印出。
  成因:
  1.羅拉印花機漿槽內之印花漿用完,未及時添加,或自動供漿設備故障。
  2.在羅大利印花機給漿泵浦故障。
  (41)印花斷線
  外觀:印細線條之花紋,花紋偶有中斷之現象。
  成因:
  1.因花紋太細,羅拉印花製版深度不夠,羅大利版孔目太子,印花漿不簡單透過。
  2.調製之印花漿黏稠度偏高。
  (42)印花折痕
  外觀:在印花麵料之布麵,沿經向或縱向有梭形或長條形之麵積未印出花紋。
  成因:在印花時麵料布麵皺折重迭,被遮蓋之部位未印上花紋。
  (43)塞版
  外觀:印花麵料之表麵,有小點狀麵積之花紋未能印出,或印出滲合成點狀。
  成因:多發生在綱版或羅大利印花,印花漿中之黏塊狀物,貼附在印花版上,阻擋印花漿通過。
  (44)渡色
  外觀:印出之花紋不夠明銳,有向花紋外渡出之現象。
  成因:
  1.印花漿之黏稠度不夠。
  2.兩色之印花漿重迭。
  (45)印花漿筒汙染
  外觀:白底印花之布料,受到極少量印花漿很均勻之汙染,多發生於羅拉化之布料。
  成因:
  1.印花羅拉之鏡麵度不夠,易於黏附印花漿。
  2.刮刀和印花滾筒接觸不良,或刮刀未常常修磨,不夠鋒利。印白底黑色或深色較大之花紋易發生。
  (46)刮刀汙
  外觀:印花布料之經向或縱向,有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中心部位無色,向兩邊由深逐漸變淺而消逝。
  成因:印花漿中偶有結塊或成團物,受羅拉印花機之刮刀加壓,滑過印花滾筒之部份周麵。
  (47)印花拉線
  外觀:在羅拉印花之麵料,印在布麵上之花紋,沿布料之經向或縱向,印出一條或多條非印花滾筒上全部之細線。
  成因:印花滾筒雕刻修整不善,花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損。或印花漿中混有堅硬之弱小碎屑,由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
  (48)印花拖尾
  外觀:在羅拉印花花紋為圓點之布料,在圓點之沿布料長向側,有拖摸之痕跡,使部份花紋邊不夠整齊。
  成因:印花時食漿太重。進布和出布張力不勻。布料表麵之毛絨積累在刮刀上。
  (49)印花跳刀
  外觀:印花布料之花紋沿布料之長向,成波浪式之顏色深淺變幻。
  成因:羅拉印花機之刮刀安裝和加壓不適宜。
  (50)接版不良
  外觀:印花布料之延續花紋,在其版距接合之部位,未能恰好銜接,多發生在綱版印花麵料。
  成因:
  1.印花所用之綱版製版不良。
  2.印花前裝版前版距未能確切操縱。
  (51)底布接縫汙染
  外觀:印花布料之花紋,在沿布料之有效寬度方向,有一條花紋極含糊之痕跡,但含糊之成度全條並不一致。
  成因:羅拉印花使用之底布成環狀,接縫處因重迭而較厚,易吸有較多之水份,經烘幹仍會較普通布麵為濕。和被印之布料迭合,會浸濕被印之布料,印上之印花漿則發生滲入擴散。
  (52)印花停機痕(PrintingStop Mark)
  外觀:印花布料之花紋沿麵料之有效寬度方向,有一條全有效寬度約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡,無花紋圖案之顯示。
  成因:印花機停止運轉,印花滾筒或滾綱未站即升起,繼續壓在布麵上,致使過量之印花漿滲入布中。
  (53)水滾痕
  外觀:在上色或印花布料之布麵,有圓點形或較大片狀麵積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中心部位為深。
  成因:上色或印花後尚未繼續後處理之麵料,存放期間,因廠房內蒸汽凝聚水滴下,落於布料上,水滴部份即會發生顯著之變色,即令是予以烘幹處理,亦無法恢複至原色。此乃是水滴以結晶水之形態和染料起結合所致。如使用燙鬥高溫燙幹,即可能恢複至原色。使用甕染料對纖維素纖維布料上色,有此種水滾痕發生時為顯著。
  (54)發色斑
  外觀:打底和上色或印花後之麵料,經發色處理後,布麵所產生之顏色,有較淺不規則之片狀斑。
  成因:
  1.染料之打底液和顏色液濃度調配之比例不當。
  2.打底後烘幹之溫度過高。
  3.延續上色所使用之還原劑溶化不盡全。
  4.在熱蒸過程中,蒸箱內之空氣未盡全排解,因而麵料和空氣接觸。
  5.在熱蒸過程中,蒸箱內之溫度不均一。
  6.染料之氧化發生不盡全。
  7.上色或印花後在發色前,麵料受到日光直接照耀。
  (55)樹脂斑
  外觀:經樹脂加工之成品麵料,布麵上有幹固之樹脂斑。視之有光澤反射,觸之感覺平滑且挺硬。
  成因:在樹脂加工過程,樹脂未能充份均勻溶化,布料通過樹脂漿槽,附黏於布麵上,再經軋輥壓擠,成片狀緊黏於布麵上。
  (56)表麵樹脂
  外觀:經樹脂加工之成品物,樹脂浮於布麵,以手指甲輕輕劃過,會產生一條條之抓痕。
  成因:於樹脂加工時,樹脂壓吸率過大,開始烘幹之溫度太高。
  (57)毛球
  外觀:樹脂加工之成品布料,布麵有起毛球之現象。毛織品、聚酯短纖維品、以及和聚酯短纖之混紡化纖織物織品,則較易發生。
  成因:
  1.布料在樹脂加工前,表麵仍有大量之毛羽。
  2.樹脂加工時,樹脂液中未添加防起毛球劑,或適當之平滑劑。
  (58)裂紗
  外觀:緯編針織物布,其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
  成因:緯編針織物物,於定型或樹脂加工時,進布方向錯誤,致有一列毛圈被拉平直。
  (59)布麵發亮
  外觀:布麵過平,有非所希翼之亮光,多發生於化學纖維針織物物。
  成因:在樹脂加工時,施於麵料之張力過大。
  (60)布麵不平
  外觀:將全幅約1碼長之布料,平展於一平台上,布身有呈現凹凸不平之現象,多發生於緯編織布。
  成因:定型或樹脂加工效果欠佳,使布料之縱橫向收縮發生不一。
  (61)彈性不良
  外觀:具伸縮性之針織物布,沿縱橫向略作拉伸後,不能歸複原狀,且呈現皺紋。
  成因:
  1.織造所用之加絲,卷縮堅牢度較差。
  2.定型或樹脂加工時,設定之溫度過高,或麵料受高溫加熱之時間過久,使布料中之加工絲喪失部份歸複性。
  (62)紙感(PaperLike)
  外觀:布料布麵平滑,且略挺硬,少伸縮性,如同紙張。
  成因:供作麵料之化學絲狀纖維,在沸水中之收縮率甚低,例如僅達2~3%,故在其布料加工之過程中,無法充份收縮,使布料呈現紙感。
  4.生成緣故難以回屬及專業加工者
  (1)油經
  外觀:在布料中經紗單獨一段受到油脂等汙染。
  成因:緯紗在織造前,搖紗、絡筒或絡緯時,受到機械之潤滑油類浸漬。
  (2)油緯
  外觀:在麵料中緯紗單獨一段受到油脂等汙染。
  成因:緯紗在織造時,搖紗、絡筒或絡緯時,受到機械之潤滑油類浸漬。
  (3)油紗
  外觀:針織物布中之紗,單獨一段受到油脂等汙染。
  成因:在織造前於絡筒時或運贈途中,受到油脂等之汙染。
  (4)油汙
  外觀:胚布或成品布,有滾狀、片狀麵積大小不等之油汙。
  成因:
  1.織造或印染後整理過程中,濺潑到潤滑油類。
  2.運贈途中受到油脂類之汙染。
  (5)水漬
  外觀:胚布或成品布之布麵,有被水浸漬後自然風幹之痕跡。
  成因:
  1.胚布或成品布,受到水之浸漬。
  2.胚布上之油經、油緯,或胚布和成品布上之油汙,經清洗後殘留之痕跡。
  (6)摩擦痕(ChafeMark)
  外觀:在加工過程中,因麵料受到摩擦而布麵構成光澤、色相、組織等之差異。
  成因:
  1.在加工過程中,布料輸贈、放置受到意外之摩擦。
  2.利用文琪機上色時,橢圓輪和布疋間發生滑動。
  3.在各加工過程機器內,受到粗糙麵之摩擦。
  (7)破洞
  外觀:胚布或成品布之布麵,有經紗和緯紗被截斷而形成之破洞。
  成因:運贈或存放期中,受到尖銳物之碰撞。人力搬動時使用手釣。
  (8)折痕
  外觀:布麵有一條折迭之痕跡,凸凹不平成一槽溝,較寬,非細線狀。施以張力則平整消逝,常發生在布長之方向及一疋布之首尾。
  成因:
  1.胚布折碼成疋時,布麵不平。經油壓機打包時,所施之壓過大。
  2.於前處理工程疋和疋間接縫處有皺折。
  3.前處理工程進布時開布器未將布幅充份開展,及進布時布疋所受之牽力過大。
  4.前處理工程中,機器洗槽中之導布輥不平行,或有彎曲。
  5.前處理工程中,機器壓輥前之彎曲開布輥,調整之角度過大或過小,以及彎曲開布輥周麵磨損,布疋在進入壓輥前,未充份全幅平整展開。
  6.使用歸轉圓筒烘幹機布疋時,布疋有折皺狀況,包繞於圓筒上。
  7.布疋拉寬或定型時,未將已產生之折痕拉平。
  (9)起毛不勻
  外觀:拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛布料,毛簇或毛圈之長短、疏密有不均勻之現象。
  成因:
  1.拉毛時麵料有皺折,或布料所受之張力不均勻。
  2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時未操縱平齊。
  3.毛巾織造時,毛經所形成之毛圈大小不一。
  (10)脫毛
  外觀:剪毛布料之毛簇,有易於拔取脫落之現象。
  成因:布料之組織設計不當,剪斷後成毛簇之紗,所受之夾持力過小。
  (11)波紋
  外觀:在麵料中有大片麵積之紗線支數,發生挪移不在原位,布麵產生密度不均一之波浪彎曲。在經紗遠較緯紗為細,或經紗係絲狀纖維,而緯紗係紡紗之布料,易發生。
  成因:
  1.利用文琪上色機上色時,浴比過小,投入麵料之長度過多。橢圓輪轉動太快。布料打結受到異樣之張力。
  2.利用液流上色機上色時,浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強。
  3.開幅延續生產使用之導布器和開布滾輥,擴張之角度太大。
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