幹式複合機安全操作規程

對於幹式複合機的操作，必須嚴格按操作規範進行操作，避免出現安全事故，行業人士總結了幹式複合機安全操作規程。

1、操作者在開機前應將機器擦淨,加潤滑油,並認真檢查各部件有無鬆動、脫落，各齒輪上有無異物，正常後方可開機。

2、將基材按照要求穿過導向輥、張力輥、上膠膠輥、導輥和烘箱。導向輥、張力輥、基材本身應無褶皺。

3、無特殊情況時，機器應慢速啟動，停車時應先降速。

4、基材在行走中應保持適當的張力，張力太小複合時易出現斜向皺紋；張力太大，基材在被拉伸過程中將出現縱向皺折。尤其應使兩個基料的張力相協調，以免複合後兩層材料應力不同而出現形變。

5、張力調整可分別調節：卷出張力，進料張力，出料張力，卷取張力。

6、工作中可以通過調整放料後及進入複合時各調偏滾筒的左右進出，消除斜向皺紋，由於各固定滾筒的平行失準也會出現皺紋，則應及時調整。

7、上膠網紋輥及其橡膠輥不能沾上油脂或異物，工作前需空車轉動網線輥，使網線輥帶上一層均勻的膠水，二輥表麵不能有幹結的膠水或異物，用溶劑擦除，絕不允許用硬器除去。

8、應經常調整放料軸的軸向位置，放基料行走與機器中心為準，當一卷基料放完時，換上另一筒基料用膠帶使其首尾相接,不能停機或減速,連續工作。

9、主軸上的離合器當需離合時應停車操作。

10、烘箱的溫度與車速以及膠水的配方，將直接影響複合的牢度，烘箱溫度高車速可快寫些，但應保證溶劑揮發盡。

11、膠水配方依據基材品種而異，膠水應充分攪拌，並隨配隨用。

12、膠輥適用於醋酸乙脂溶劑。

13、維護與保養

1）上膠輥及合輥每天工作後應將沾上的膠水擦拭幹淨，如有幹結的膠水，絕不允許用硬器刮去。

2）運轉中每班應向卷取部分的鏈條、鏈輪加注機油2~3次，每天工作後，應將整機擦拭幹淨，各外漏的調節螺幹、滑動麵擦淨後再滴注機油，每天2~3次向開式齒輪傳動的齒麵加潤滑脂，網線上膠輥上部分膠輥兩頭的軸座油眼內側加注機油。

3）防止膠水過多而到處流掛的現象，如有應立即擦淨清除，防止腐蝕。

4）工作中不能隨便打開傳動防護罩及烘道，防止塵埃、雜質以及人身傷害。

5）工作中如有異常響聲應立即停機檢查。

實例一：OPP與PE複合，圖案有黑色、黃色、白色、無色透明。

現象：複合初粘好，熟化後，除白色油墨能撕帶部分外，其餘地方複合拉力低於1N，特別是透明部分也無粘力。

原因分析：采取逐個問題的排除法。

01、膜的問題

測量膜的電活化處理，采用仿真法測試，發現opp、pe膜合格。

02、膠的問題

①看上膠量是否達到要求：利用稱量法，分析結果上膠量在2.02g/㎡以上。

②膠的本身質量問題：經查記錄，同一批膠在其它品種複合中，複合強度合格。說明膠存在質量問題的可能性小。

03、油墨的問題

對印刷膜進行觀察，發現黑色油墨異常，發光發亮，更換黑色油墨後，牢度問題解決。

結論：油墨問題。

實例二：OPP、PET鍍鋁膜複合，圖案有綠色、藍色、無色、無色占主要部分。

現象：複合初粘很好，可將鍍鋁層撕帶部分，熟化後除有油墨部分外，無色部分鍍鋁層轉移。

原因分析：采取逐個問題的排除法。

01、膜的問題

采用不幹膠帶測試法初步分析：膜應初步估計合格。

02、膠的問題

仔細觀察複合後的膜，發現複合後的膜軟硬適宜，估計膠的硬度過高，在熟化過程中，內收縮對鍍鋁膜的影響而產生鍍鋁層轉移。膜的硬度過高，可能是固化劑過量，或膠本身結構太硬造成。在查找過程中，結果未發現固化劑短缺現象，按廠家提供的膠配比做成膠片，發現膠片較硬。

結論：此膠不宜用做鍍鋁膜複合(或減少固化劑試用)。

實例三：OPP、PET、PET鍍鋁膜並排複合，圖案是正麵雜色加銀色(鍍鋁反射)，反麵五色透明。

現象：正麵(圖案麵)粘接牢固，反麵沒有粘接力。

原因分析：采取逐個問題的排除法。

01、膠水分析

由於正麵鍍鋁膜粘接合格，膠的問題可能性小。

02、膜分析

對PET、OPP進行單獨複合，表明粘接也合格，應排除膜的問題。因為反麵五色透明部分，就是PET、OPP的複合，很可能是上膠量少或沒有壓力，測量包裝的正反兩麵厚度，結果發現厚度不一致，反麵稍薄一點。

結論：上膠量太小或沒有壓實。

版輥的核對和印版的檢查是軟包裝生產過程中必不可少的程序，怎麼做才到位，本文詳述相關問題，以供參考。

版輥的核對

若是已印過的舊版，隻要檢查版輥表麵是否有碰傷、露銅、鏽斑、鉻層脫落現象，並及時通知製版廠作出相應處理。而對於新製的印版，不僅要檢查版輥表麵是否有劃傷、磕碰現象，還要核對版輥規格及版麵圖文設計是否符合生產要求，主要考慮以下幾個方麵。

1、檢測版輥的寬度及版輥的直徑是否符合現有印刷機的印刷範圍，一般情況下，版輥的直徑為100~200mm比價容易印刷。若版徑過大，容易造成低速時幹版，高速時甩墨等現象。若版徑過小，會使印刷效率降低。

2、檢測印版的對版線、分切線能否滿足後加工要求，同時要注意圖案的色彩能否被電眼識別，以便分切、製袋。

印版的檢查

01、印版網穴深度與印版質量的檢查

照相凹版印刷的印版上的網穴深度，對於油墨轉移量的大小和印刷品階調的再現都十分重要。因印版滾筒安裝到印刷機上之前，對印版的網穴深度要做精細的檢查，網穴不合格的印版隻能廢棄，重新製版。網穴深度的檢查一般是使用顯微鏡式粗糙度測試儀，網穴深度要求，一般亮調應在3~4μm，暗調應在40~50μm。

印版的網穴深度檢測無誤之後，還要參照曬版樣對印版的圖文部分進行校核，同時用放大鏡檢查印版有無疵點和髒汙。如發現這些缺陷，可用刀刻、補焊以修複；無法修複的印版隻能廢氣不用，切不可使用質量不合格的印版進行印刷。

02、印版滾筒直徑的檢查

用多色凹版印刷機印刷彩色印刷品時，印版滾筒直徑在尺寸上的偏差是造成套印不準的主要原因之一。因此，印刷前要檢查同一部印刷機的所有印版滾筒的直徑，要求各機組的印版滾筒直徑符合要求。一般情況下，各機組印版滾筒的直徑應當相等，但有時又必須略作調整。

例如，考慮到塑料薄膜等高分子聚合材料受熱後尺寸會縮短，後印機組的印版滾筒直徑就要小一些，這樣的增大或減小都是微量的，但可以進一步提高套印精度。s7WQEL6